Barra de mandrinado en liña no sitio
Ferramentas portátiles de Dongguan. Como fabricante profesional de máquinas-ferramenta in situ, deseñamos máquinas-ferramenta in situ, incluíndo máquinas de mandrinar liñas portátiles, máquinas portátiles de refrentado de bridas, fresadoras portátiles e outras ferramentas in situ segundo os seus requisitos. Aceptamos ODM/OEM segundo sexa necesario.
Bar de aburrimento no lugarComo parte da máquina de mandrinar liña portátil, podemos fabricar a lonxitude da barra de mandrinar de ata 2000-12000 metros segundo diferentes tamaños. E o diámetro de mandrinar pódese personalizar de 30 mm a 250 mm segundo a situación do servizo in situ.
O proceso de procesamento de barras de mandrinar inclúe principalmente os seguintes pasos:
Materiais de fabricación: primeiro, segundo o tamaño e a forma da barra de mandrinar que se vai procesar, seleccione as materias primas axeitadas para cortar materiais.
Marteleado: Martelear os materiais cortados para mellorar a súa estrutura e o seu rendemento.
Recocido: Mediante o tratamento de recocido, elimínanse as tensións e os defectos do interior do material e mellórase a plasticidade e a tenacidade do material.
Mecanizado en bruto: Realizar procesamentos mecánicos preliminares, incluíndo torneado, fresado e outros procesos, para formar a forma básica da barra de mandrinar.
Tempeamento e revenido: Mediante o tratamento de tempero e revenido, o material obtén boas propiedades mecánicas completas, incluíndo alta resistencia e alta tenacidade.
Acabado: Mediante rectificado e outros procesos, a barra de mandrinado procésase finamente para acadar a precisión do tamaño e a forma requiridos.
Revenido a alta temperatura: mellora aínda máis as propiedades mecánicas do material e reduce a tensión interna.
Rectificado: Realizar o rectificado final da barra de mandrinar para garantir a súa calidade superficial e precisión dimensional.
Revenido: O revenido realízase de novo para estabilizar a estrutura e reducir a deformación.
Nitruración: A superficie da barra de mandrinar é nitrurada para mellorar a súa dureza e resistencia ao desgaste.
Almacenamento (instalación): Unha vez finalizado todo o procesamento, a barra de mandrinar almacénase ou instálase directamente para o seu uso.
Selección de materiais e disposición do tratamento térmico para barras de mandrinar
As barras de mandrinar adoitan fabricarse con materiais de alta resistencia, alta resistencia ao desgaste e alta resistencia ao impacto, como o aceiro estrutural de aliaxe 40CrMo. O proceso de tratamento térmico inclúe a normalización, o revenido e a nitruración. A normalización pode refinar a estrutura, aumentar a resistencia e a tenacidade; o revenido pode eliminar a tensión de procesamento e reducir a deformación; a nitruración mellora aínda máis a dureza superficial e a resistencia ao desgaste.
Problemas comúns e solucións para barras de mandrinar
Entre os problemas habituais no proceso de procesamento de barras de mandrinar inclúense a vibración e a deformación. Para reducir a vibración, pódense empregar métodos de corte de varios filos, como o uso dun disco de corte de mandrinar, que pode mellorar significativamente a eficiencia e a estabilidade do procesamento.
Para controlar a deformación, requírese un tratamento térmico axeitado e o axuste dos parámetros do proceso durante o procesamento. Ademais, o control da deformación durante a nitruración dura tamén é fundamental e a calidade debe garantirse mediante probas e axustes do proceso.
O bar aburridoé un dos principais compoñentes básicos da máquina ferramenta. Baséase en dúas chaves guía para guiarse e moverse cara adiante e cara atrás axialmente para lograr o avance axial. Ao mesmo tempo, o fuso oco realiza un movemento rotatorio a través do par de transmisión da chave para lograr a rotación circunferencial. A barra de mandrinar é o núcleo do movemento principal da máquina ferramenta e a súa calidade de fabricación ten unha influencia extremadamente importante no rendemento de traballo da máquina ferramenta. Polo tanto, analizar e estudar o proceso de procesamento da barra de mandrinar é de grande importancia para a fiabilidade, a estabilidade e a calidade da máquina ferramenta.
Selección de materiais para barras de mandrinar
A barra de mandrinar é o compoñente principal da transmisión principal e debe ter altas propiedades mecánicas, como resistencia á flexión, resistencia ao desgaste e tenacidade ao impacto. Isto require que a barra de mandrinar teña unha tenacidade suficiente no núcleo e unha dureza suficiente na superficie. O contido de carbono do 38CrMoAlA, un aceiro estrutural de aliaxe de alta calidade, fai que o aceiro teña unha resistencia suficiente, e os elementos de aliaxe como Cr, Mo e Al poden formar unha fase dispersa complexa co carbono e distribúense uniformemente na matriz. Cando se somete a tensión externa, xoga unha barreira mecánica e fortalece. Entre eles, a adición de Cr pode aumentar significativamente a dureza da capa de nitruración, mellorar a templabilidade do aceiro e a resistencia do núcleo; a adición de Al pode aumentar significativamente a dureza da capa de nitruración e refinar os grans; o Mo elimina principalmente a fraxilidade do aceiro ao revenido. Despois de anos de probas e exploración, o 38CrMoAlA pode cumprir os principais requisitos de rendemento das barras de mandrinar e actualmente é a primeira opción para os materiais das barras de mandrinar.
Disposición e función do tratamento térmico da barra de mandrinar
Disposición do tratamento térmico: normalización + revenido + nitruración. A nitruración da barra de mandrinar é o último paso do proceso de tratamento térmico. Para que o núcleo da barra de mandrinar teña as propiedades mecánicas necesarias, eliminar a tensión de procesamento, reducir a deformación durante o proceso de nitruración e preparar a estrutura para a mellor capa de nitruración, a barra de mandrinar debe ser tratada previamente por calor antes da nitruración, é dicir, normalización e revenido.
(1) Normalización. A normalización consiste en quentar o aceiro por riba da temperatura crítica, mantelo quente durante un período de tempo e despois arrefrialo con aire. A velocidade de arrefriamento é relativamente rápida. Despois da normalización, a estrutura normalizadora é unha "ferrita + perlita" en bloques, a estrutura da peza refínase, a resistencia e a tenacidade aumentan, a tensión interna redúcese e o rendemento de corte mellora. Non se require traballo en frío antes da normalización, pero a capa de oxidación e descarburación producida pola normalización levará a desvantaxes como unha maior fraxilidade e unha dureza insuficiente despois da nitruración, polo que se debe deixar unha marxe de procesamento suficiente no proceso de normalización.
(2) Revenido. A cantidade de procesamento despois da normalización é grande e xerarase unha gran cantidade de tensión de procesamento mecánico despois do corte. Para eliminar a tensión de procesamento mecánico despois do procesamento en bruto e reducir a deformación durante a nitruración, é necesario engadir un tratamento de revenido despois do procesamento en bruto. O revenido é un revenido a alta temperatura despois do temple, e a estrutura obtida é troostita fina. As pezas despois do revenido teñen unha tenacidade e resistencia suficientes. Moitas pezas importantes necesitan ser revenidas.
(3) A diferenza entre a estrutura da matriz normalizadora e a estrutura da matriz de "normalización + revenido". A estrutura da matriz despois da normalización é de ferrita e perlita en bloques, mentres que a estrutura da matriz despois da "normalización + revenido" é unha estrutura de troostita fina.
(4) Nitruración. A nitruración é un método de tratamento térmico que fai que a superficie da peza teña unha alta dureza e resistencia ao desgaste, mentres que o núcleo mantén a resistencia e a tenacidade orixinais. O aceiro que contén cromo, molibdeno ou aluminio conseguirá un efecto relativamente ideal despois da nitruración. A calidade da peza despois da nitruración: ① A superficie da peza é gris prateada e mate. ② A dureza superficial da peza é ≥1 000 HV e a dureza superficial despois da rectificación é ≥900 HV. ③ A profundidade da capa de nitruración é ≥0,56 mm e a profundidade despois da rectificación é >0,5 mm. ④ A deformación da nitruración require unha escorrega ≤0,08 mm. ⑤ O nivel de fraxilidade 1 a 2 está cualificado, o que se pode conseguir na produción real e é mellor despois da rectificación.
(5) A diferenza de estrutura entre "normalización + nitruración" e "normalización + revenido + nitruración". O efecto de nitruración de "normalización + temple e revenido + nitruración" é significativamente mellor que o de "normalización + nitruración". Na estrutura de nitruración de "normalización + nitruración", hai nitruros fráxiles en forma de agulla, grosos e en bloques, que tamén se poden usar como referencia para analizar o fenómeno do desprendemento da capa de nitruración das barras de mandrinar.
Proceso de acabado de barras de mandrinado:
Proceso: corte → normalización → perforación e torneado en desbaste do burato central → torneado en desbaste → revenido → torneado de semiacabado → rectificado en desbaste do círculo exterior → rectificado en desbaste do burato cónico → raiado → fresado de cada ranura → detección de defectos → rectificado en desbaste da chaveta (reservando a marxe de rectificado fino) → rectificado de semiacabado do círculo exterior → rectificado de semiacabado do burato interior → nitruración → rectificado de semiacabado do burato cónico (reservando a marxe de rectificado fino) → rectificado de semiacabado do círculo exterior (reservando a marxe de rectificado fino) → rectificado da chaveta → rectificado fino do círculo exterior → rectificado fino do burato cónico → rectificado do círculo exterior → pulido → suxeición.
Proceso de acabado das barras de mandrinar. Dado que a barra de mandrinar necesita ser nitrurada, dispóñense especialmente dous procesos de semiacabado do círculo exterior. A primeira rectificación de semiacabado realízase antes da nitruración, co obxectivo de sentar unha boa base para o tratamento de nitruración. Trátase principalmente de controlar a tolerancia e a precisión xeométrica da barra de mandrinar antes da rectificación para garantir que a dureza da capa de nitruración despois da nitruración sexa superior a 900HV. Aínda que a deformación por flexión é pequena durante a nitruración, a deformación antes da nitruración non se debe corrixir, se non, só pode ser maior que a deformación orixinal. O noso proceso de fábrica determina que a tolerancia do círculo exterior durante a primeira rectificación de semiacabado é de 0,07~0,1 mm, e o segundo proceso de rectificación de semiacabado realízase despois da rectificación fina do orificio cónico. Este proceso instala un núcleo de rectificación no orificio cónico e os dous extremos empúrranse cara arriba. Un extremo empurra o orificio central da cara pequena da barra de mandrinar e o outro extremo empurra o orificio central do núcleo de rectificación. Despois, o círculo exterior retírase cun marco central formal e non se retira o núcleo de rectificado. A rectificadora de estrías xira para rectificar a chaveta. O segundo rectificado de semiacabado do círculo exterior serve para que a tensión interna xerada durante o rectificado fino do círculo exterior se reflicta primeiro, de xeito que a precisión do rectificado fino da chaveta mellore e sexa máis estable. Debido a que hai unha base para o semiacabado do círculo exterior, a influencia na chaveta durante o rectificado fino do círculo exterior é moi pequena.
A chaveta procésase cunha amoladora estriada, cun extremo orientado cara ao orificio central da cara pequena da barra de mandrinar e o outro extremo orientado cara ao orificio central do núcleo de rectificado. Deste xeito, ao rectificar, a chaveta está orientada cara arriba, e a deformación por flexión do círculo exterior e a rectitude da guía da máquina-ferramenta só afectan á parte inferior da ranura e teñen pouco efecto nos dous lados da ranura. Se se usa unha amoladora de carril guía para o procesamento, a deformación causada pola rectitude da guía da máquina-ferramenta e o peso morto da barra de mandrinar afectará á rectitude da chaveta. En xeral, é doado usar unha amoladora estriada para cumprir os requisitos de rectitude e paralelismo da chaveta.
A rectificación fina do círculo exterior da barra de mandrinar realízase nunha rectificadora universal e o método utilizado é o método de rectificación lonxitudinal do centro da ferramenta.
A escorreganza do burato cónico é un factor importante na precisión do produto acabado da mandrinadora. Os requisitos finais para o procesamento do burato cónico son: ① Débese garantir que a escorreganza do burato cónico respecto ao diámetro exterior sexa de 0,005 mm no extremo do fuso e de 0,01 mm a 300 mm do extremo. ② A área de contacto do burato cónico é do 70 %. ③ O valor de rugosidade superficial do burato cónico é Ra = 0,4 μm. O método de acabado do burato cónico: un é deixar unha marxe e, a continuación, o contacto do burato cónico alcanza a precisión final do produto mediante autoamolado durante a montaxe; o outro é cumprir directamente os requisitos técnicos durante o procesamento. A nosa fábrica adopta agora o segundo método, que consiste en usar unha tapa para suxeitar o extremo traseiro da barra de mandrinar M76X2-5g, usar un marco central para colocar o círculo exterior φ 110h8MF no extremo dianteiro, usar un micrómetro para aliñar o círculo exterior φ 80js6 e rectificar o orificio cónico.
A rectificación e o pulido son o proceso de acabado final da barra de mandrinar. A rectificación permite obter unha precisión dimensional moi alta e unha rugosidade superficial moi baixa. En xeral, o material da ferramenta de rectificación é máis brando que o material da peza e ten unha estrutura uniforme. A máis utilizada é a ferramenta de rectificación de ferro fundido (véxase a Figura 10), que é axeitada para o procesamento de diversos materiais da peza e a rectificación fina, pode garantir unha boa calidade de rectificación e unha alta produtividade, e a ferramenta de rectificación é fácil de fabricar e ten un baixo custo. No proceso de rectificación, o fluído de rectificación non só xoga un papel na mestura de abrasivos e na lubricación e refrixeración, senón que tamén xoga un papel químico para acelerar o proceso de rectificación. Adhirirase á superficie da peza, facendo que se forme rapidamente unha capa de película de óxido na superficie da peza e xoga un papel no alisado dos picos na superficie da peza e na protección dos vales na superficie da peza. O abrasivo utilizado na rectificación da barra de mandrinar é unha mestura de po de corindón branco, óxido de aluminio branco e queroseno.
Aínda que a barra de mandrinar alcanzou unha boa precisión dimensional e unha baixa rugosidade superficial despois do rectificado, a súa superficie está incrustada con area e é negra. Despois de montar a barra de mandrinar co eixo oco, sae auga negra. Para eliminar a area de rectificado incrustada na superficie da barra de mandrinar, a nosa fábrica utiliza unha ferramenta de pulido feita na nosa propia fábrica para pulir a superficie da barra de mandrinar con óxido de cromo verde. O efecto real é moi bo. A superficie da barra de mandrinar é brillante, fermosa e resistente á corrosión.
Inspección de barras de mandrinar
(1) Comprobe a rectitude. Coloque un par de ferros en forma de V de igual altura na plataforma de nivel 0. Coloque a barra de mandrinar sobre o ferro en forma de V, e a posición do ferro en forma de V sexa 2/9L de φ 110h8MF (véxase a Figura 11). A tolerancia da rectitude de toda a lonxitude da barra de mandrinar é de 0,01 mm.
Primeiro, use un micrómetro para comprobar a isometría dos puntos A e B a 2/9L. As lecturas dos puntos A e B son 0. Despois, sen mover a barra de mandrinar, mida as alturas dos puntos central e dous extremos a, b e c e rexistre os valores; manteña a barra de mandrinar axialmente estacionaria, xire a barra de mandrinar 90° coa man e use un micrómetro para medir as alturas dos puntos a, b e c e rexistre os valores; despois xire a barra de mandrinar 90°, mida as alturas dos puntos a, b e c e rexistre os valores. Se ningún dos valores detectados supera os 0,01 mm, significa que está cualificada e viceversa.
(2) Comprobe o tamaño, a redondez e a cilindricidade. O diámetro exterior da barra de mandrinar compróbase cun micrómetro de exteriores. Divida a lonxitude total da superficie pulida da barra de mandrinar φ 110h8MF en 17 partes iguais e use un micrómetro de diámetro exterior para medir o diámetro na orde radial a, b, c e d, e enumere os datos medidos na táboa de rexistro de inspección da barra de mandrinar.
O erro de cilindricidade refírese á diferenza de diámetro nunha dirección. Segundo os valores horizontais da táboa, o erro de cilindricidade nunha dirección é 0, o erro na dirección b é de 2 μm, o erro na dirección c é de 2 μm e o erro na dirección d é de 2 μm. Considerando as catro direccións a, b, c e d, a diferenza entre os valores máximo e mínimo é o verdadeiro erro de cilindricidade de 2 μm.
O erro de redondeza compárase cos valores das filas verticais da táboa e tómase o valor máximo da diferenza entre os valores. Se a inspección da barra de mandrinar falla ou algún dos elementos supera a tolerancia, é necesario continuar a rectificación e o pulido ata que se aprobe.
Ademais, durante a inspección, débese prestar atención á influencia da temperatura ambiente e da temperatura do corpo humano (micrómetro de suxeición) nos resultados da medición, e débese prestar atención a eliminar erros neglixentes, reducir a influencia dos erros de medición e facer que os valores de medición sexan o máis precisos posible.
Se precisa obarra de perforación no lugarpersonalizado, póñase en contacto connosco para obter máis información.
